Étude de cas | Lean numérique pour une entreprise de fabrication pharmaceutique

Sujet fonctionnel
Lean Manufacturing numérique
Industrie de projet
Produits pharmaceutiques
Soutien nécessaire
1 Consultant Lean Manufacturing
Durée
6 mois
Le défi

Un fabricant pharmaceutique allemand a fait appel à Consultport pour mettre en œuvre le lean manufacturing numérique dans sa production. L’industrie pharmaceutique est confrontée à des obstacles uniques dans l’application des principes Lean. Le lean manufacturing traditionnel est issu d’une fabrication discrète, tandis que les produits pharmaceutiques reposent sur des processus continus avec des exigences réglementaires strictes.

Les objectifs du client nécessitaient des stratégies sur mesure pour appliquer le lean numérique aux environnements pharmaceutiques, en abordant des complexités telles que les changements fréquents de lots, la conformité réglementaire et la variabilité de la taille des lots. Ils avaient besoin d’un consultant pour concevoir et mettre en œuvre des solutions digitales lean adaptées à l’ensemble du cycle de production, de la production d’API à l’emballage.

Rôle de Consultport

Consultport a rapidement réagi avec une présélection de trois consultants spécialisés dans la transformation digitale lean, présentant cette sélection au client dans les 48 heures. Le consultant choisi avait déjà participé à des projets dans l’industrie pharmaceutique, dont quatre projets antérieurs axés sur l’optimisation de la fabrication allégée.

Le mandat du consultant était clair : intégrer des données en temps réel, des analyses prédictives et des flux de travail allégés personnalisés pour assurer une production flexible, efficace et conforme. Cette approche visait à minimiser les temps d’arrêt, à optimiser les changements et à réduire les coûts d’inventaire en alignant précisément la production sur la demande, essentielle pour répondre aux exigences spécifiques de la fabrication pharmaceutique.

L’approche

Le consultant a appliqué une méthodologie complète, axée sur les données en temps réel, des flux de travail allégés personnalisés et une maintenance prédictive spécifiquement adaptée aux exigences de la fabrication pharmaceutique.

  • Données et surveillance en temps réel : Le projet a commencé par l’installation de capteurs IoT pour capturer des données en temps réel sur toute la chaîne de production. Cette stratégie numérique Lean a permis d’obtenir des informations immédiates sur l’état des machines, les cycles de production par lots et les niveaux de stock, le tout intégré au système ERP pour une prise de décision rapide basée sur la demande et les mesures de qualité réglementaires.
  • Lean personnalisé pour les API et la production de médicaments : Pour tenir compte de la variabilité de la production d’API et de médicaments, le consultant a développé un système de flux de matériaux allégés. Cette approche a permis de réduire la taille des lots sans augmenter les niveaux de stock, créant ainsi un réseau d’installations semi-dédiées qui a amélioré la flexibilité pour répondre à la demande fluctuante. De plus, les techniques lean pour la production de médicaments ont réduit la production par lots et files d’attente de 10 %, stabilisant la production.
  • Efficacité optimisée de l’emballage : L’application du lean numérique pour l’industrie pharmaceutique s’étend également à l’emballage, un domaine critique en raison des exigences de mélange élevé et de faible volume. En réduisant les temps de changement, cette approche a facilité des processus de production flexibles et conformes qui répondaient aux divers besoins en matière d’emballage dans des délais minimaux.
  • Maintenance prédictive et contrôle de la qualité : Les modèles de maintenance prédictive constituaient un autre élément clé. Ces modèles ont permis au client d’anticiper les problèmes d’équipement avant qu’ils ne s’aggravent, réduisant ainsi les temps d’arrêt et favorisant le respect des bonnes pratiques de fabrication (BPF). Les contrôles de qualité prédictifs ont permis de maintenir l’uniformité des produits, un facteur essentiel dans les industries réglementées.
Les résultats

Après l’achèvement du projet, le client a constaté des résultats concrets, grâce aux principes numériques Lean appliqués tout au long de la chaîne de production :

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Réduction de 10 % des temps d’arrêt
La surveillance en temps réel et la maintenance prédictive ont minimisé les temps d’arrêt non planifiés, améliorant ainsi l’utilisation des équipements et le flux de production.
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Augmentation de 8 % de l’efficacité globale de l’équipement (TRS)
L’approche du consultant a optimisé les flux de travail dans la production et l’emballage, ce qui a permis d’augmenter l’efficacité de l’équipement et la stabilité de la production.
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Réduction de 15 % des coûts de détention des stocks
La gestion des stocks juste-à-temps, un élément central du lean numérique, a permis de réduire les niveaux de stock inutiles, ce qui a permis de réduire les coûts de détention sans risque de pénurie.
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12 % de réduction des coûts de maintenance
La maintenance prédictive dans le cadre numérique Lean a permis d’identifier les problèmes de manière préventive, de prolonger la durée de vie des équipements et de réduire les dépenses de réparation.
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La transformation menée par le consultant a permis de rationaliser nos processus et de nous positionner pour un meilleur alignement sur le marché. Nous sommes satisfaits du résultat, nous avons hâte de travailler à nouveau avec eux !
— Directeur de la fabrication
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